MANTENIMIENTO DE CUARTA GENERACIÓN.
Cuidar la vida humana
961797Randolph Mitre
¿Se cumple en Panamá con normas de mantenimiento y seguridad que protejan la vida humana? A principios de 1950 la práctica del mantenimiento industrial en su primera generación era meramente correctiva. La experiencia y la práctica marcaron un cambio de mentalidad y así se llegó a la segunda generación de mantenimiento, que consistía en buscar una mayor disponibilidad y vida útil de los activos físicos, para reducir los costos en la actividad productiva.
Es interesante ver cómo en la tercera generación se pretendía dar una mayor confiabilidad, seguridad y calidad ambiental. Comenzaban los años 90 y se inician las auditorías de la gestión de los departamentos de mantenimiento de diversas industrias. ¿Pero qué se buscaba con esto? La respuesta es seguridad. Para ello se necesitaba analizar las causas de riesgo y tener sistemas auditables de mantenimiento como lo son: (RCM: Rehability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad / TPM: Total Productive Maintenance: Mantenimiento productivo total).
Los ciudadanos a veces no percibimos la relación que hay entre el mantenimiento y la seguridad y cómo la aplicación de esta influye en la vida diaria. Para que tengan una idea déjenme contarles que en el año 1995 se dan los inicios de la llamada cuarta generación de mantenimiento, enfocado en la aplicación de metodologías y procedimientos rigurosos para analizar cada tipo de falla o avería, y se hace del cumplimiento de las legislaciones de seguridad y ambiente de cada país un punto muy importante.
El mantenimiento industrial moderno busca como primer punto:
cubrir siempre la seguridad, luego la operación. La normativa aplicable, sin importar el autor en los análisis de los modos de falla, siempre debe considerar en primer término si el procedimiento afecta la seguridad o el entorno.
No es nuevo decir que los departamentos de mantenimiento son considerados como centros de costos y no de ganancias para la mayoría de las empresas. Sin embargo, las nuevas exigencias del mercado empujan cada día a más empresas a operar bajo sistemas de gestión integrados (ISO 9001, ISO 14001, OSHAS 18000), en donde la seguridad de la vida humana es el punto central. Esto es lo que pasa en un mundo que innova a base del respeto a la vida humana. En palabras llanas: que no se afecte a las personas.
¿Se cumple esto en Panamá?, si analizamos las constantes fallas en el sistema de transporte público queda en evidencia la falta de aplicación del mantenimiento de cuarta generación y la falta de fiscalización en el cumplimiento de la legislación.
Quienes innovan conciben las ideas de mantenimiento como una inversión, dejando atrás el gasto. Está demostrado que es preferible hacer un cambio de manera oportuna, antes que las circunstancias y riesgos provoquen cambios traumáticos.
En Panamá se podría decir que lo que predomina en la práctica del mantenimiento comercial e industrial (los que cumplen con estos) son las rutinas cíclicas y recomendaciones de los fabricantes de los equipos. Está demostrado que esto no resulta suficiente, porque la mayoría de las rutinas cíclicas aportan muy poco a la eliminación de fallas. Resulta más grave aún que en nuestro país todavía se desarrollen actividades a espaldas de los criterios de mantenimiento modernos. Los ejemplos están a la vista de todos, en la construcción y en el transporte público. En ambos sectores los accidentes podrían evitarse si le dieran importancia al mantenimiento. Pero importancia como se aplica en el primer mundo: la seguridad humana en primer término.
¿Entonces, cómo aplicamos este mantenimiento de cuarta generación? Las autoridades deben hacer cumplir las leyes vigentes y formular nuevas legislaciones que sean la guía para los departamentos. Esto incluye, sin excepción, contar con profesionales idóneos en cada campo; que las empresas elaboren matrices de riesgo y de impacto ambiental. Además de regular la actividad, hay que establecer objetivos de seguridad de "cero daños", analizar los modos de fallas y elaborar planes preventivos que eviten las fallas críticas, almacenando la historia de los equipos para mejorar su desempeño.
El mantenimiento y la seguridad son responsabilidad individual de cada miembro de una organización, ya sea industrial, de transporte o de carga. Cada uno debe ser consciente de su responsabilidad y debe recibir el entrenamiento adecuado para detectar fallas y prevenir accidentes que puedan afectar no solo a sus equipos productivos, sino a los humanos y al medio ambiente
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como "el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas".
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
· Excelencia en los procesos medulares.
· Calidad y rentabilidad de los productos.
· Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
· Máxima confiabilidad
· Logro de la producción requerida.
· Máxima seguridad personal
· Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleoy programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficaciade la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectoscon una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

¿Qué es el Mantenimiento
Clase Mundial?
Es un conjunto de ideas-fuerza dirigidas a reorientar la
estrategia de mantención hacia un enfoque de mantenimiento
pro-activo, disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión
autonómica, competitivo y con índices de desempeño clase
mundial.
¿Cómo se materializa? Un Consultor
experto define directrices MCM y apoya su
implantación a través del trabajo en equipo
con los NAT (Núcleos Autónomos
Territoriales).